SMED | Rüstzeitoptimierung - Kämpfen Sie um jede Sekunde

Wissen Sie, warum der Reifenwechsel in der Formel 1 mit ca. 2 Sekunden bedeutend schneller verläuft als der Reifenwechsel an einem privaten Fahrzeug? Das Geheimnis der Schnelligkeit liegt in der Vorbereitung und Organisation der Arbeitsausführung.

Hier finden sich Parallelen im industriellen Umfeld, wo Maschinen und Anlagen in der Fertigung aufgerüstet und abgerüstet werden müssen, um Produkte zu erstellen. Dabei ist die Rüstzeit von entscheidender Bedeutung, um eine Produktion wirtschaftlich herzustellen. Je kleiner die zu produzierende Losgröße ausfällt, desto geringer sind die späteren Lagerbestände und je höher die gesamte Flexibilität. Somit steigt die Produktivität und die vorhandenen Kapazitäten können effizient genutzt werden.

Die SMED-Methode spielt im Rahmen des Lean-Managements eine wesentliche Rolle. Die Abkürzung SMED („Single Minute Exchange of Die“) bedeutet frei übersetzt „Schnelles Umrüsten ohne Zeitverluste“. In diesem Rahmen wird der Rüstprozess genauestens analysiert, um die wertschöpfenden sowie die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten während des Rüstens zu identifizieren. Die Rüstzeit wird dabei als der Zeitraum definiert, welcher zwischen Produktionsende des letzten Gutteils und dem ersten Gutteil des nächsten Produkts liegt.

 

Vorgehensweise im Rahmen der SMED-Methode

Dokumentation des IST-Zustands

Hierbei wird der vorliegende Status dokumentiert. Wir bieten Ihnen hierzu unsere kostenlose Vorlage zu Download an.

Feststellung – Trennung von externen und internen Zeiten

Welche Tätigkeiten müssen während des Maschinenstillstands ausgeführt werden (internes Rüsten) und welche Tätigkeiten können auch dann ausgeführt werden, wenn der Prozess bereits wieder angestoßen wurde (externes Rüsten)? Als Grundlage hierfür dient die zuvor getätigte Feststellung.

Optimierung und Umsetzung

Der wesentliche Teil im Rahmen der Rüstzeitoptimierung liegt im Wesentlichen darin, Lösungsansätze zu erarbeiten, um die internen Zeiten in externe Zeiten umzuwandeln und somit die Stillstandszeiten maßgeblich zu reduzieren. Hierbei wird auch versucht, die nicht umwandelbaren internen Zeiten auf ein Minimum zu reduzieren.

 

Beispiele für Maßnahmen

  • Anordnung von Werkzeugen nah am Ort des Geschehens
  • Eindeutige Kennzeichnung von Verbindungen (Schläuche, Stecker, etc.)
  • Durchführung von Dokumentationstätigkeiten während des Maschinenbetriebs
  • Verwendung von Schnellverschlüssen oder Schnellspannsystemen
  • Eliminierung von Suchzeiten
  • Paralleler Einsatz von Personen bei internen Rüsttätigkeiten
  • Einsatz von Zentriervorrichtungen
  • etc.

Je nach Art und Komplexität des Produktionsprozesses erfolgt eine solche Analyse in einem unterschiedlichen Detaillierungsgrad. Ziel sollte es aber immer sein, die Maschinenstillstandszeit und die zu produzierenden Losgrößen zu minimieren. Diese Vorgehensweise ist, wie viele Methodiken aus dem Lean-Management, als ein wiederkehrender Zyklus zu verstehen. Um so wichtiger ist es, diese Vorgehensweise wiederkehrend auszuüben.

Wenn auch Sie Ihre Rüstzeiten reduzieren und die damit verbundenen Vorteile nutzen wollen, können Sie bereits mit unserer Rüst-Checkliste eine erste Analyse eigenständig durchführen. Gerne unterstützen wir Sie auch persönlich im Rahmen eines individuellen Projekts. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage.

 

Sie interessieren sich für die Leistungen der sysscon? Wir freuen uns auf Ihre Kontaktaufnahme.

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